Как сделать вакуумную камеру своими руками?

Вакуумная камера для дегазации своими руками

Достаточно часто у мастера не хватает инструмента, чтобы воплотить какую-то идею в жизнь. Так случилось и у меня, когда пришлось столкнуться с необходимостью работать с вакуумом. Вначале я использовал маломощные бытовые системы для консервирования, но очень скоро понадобились формы объемом более литра, и я решил сделать вакуумную камеру своими руками. На мелкопромышленном рынке их выбор невелик, а цены более чем высокие.

Для чего же нужны вакуумные камеры в хендмейде и мелкой промышленности? Их используют для дегазации различных формовочных масс, что обеспечивает создание качественной формы. Вакуумные камеры для дегазации помогают удалить пузырьки воздуха из литьевых полиуретанов, также обеспечивая высокое качество изделия. Дегазация необходима мыловарам, ведь после приготовления мыла, особенно прозрачного с элементами графики, недопустимо присутствие пузырьков воздуха, которые портят продукт. Итак, как же сделать вакуумную камеру для дегазации своими рука без особых затрат?

Материалы и инструменты:

  • вакуумный насос
  • баллон из-под фреона
  • кислородный шланг
  • хомуты
  • отвертка
  • ключик на 8
  • маркер
  • болгарка
  • пластилин
  • силикон

Делаем вакуумную камеру для дегазации своими руками

Мы будем делать лишь вакуумную камеру, насос все равно придется покупать. В домашних условиях его практически невозможно сделать. Я купил вакуумный насос, дающий 15 литров вакуума в минуту, больше и не надо.

Превращаем баллон из-под фреона в камеру для вакуума. Для этого отрезаем верх баллона, только ровно. Для этого от серединки верхней точки баллона отмечаем рулеткой одинаковое расстояние, делаем по кругу несколько отметок, а затем маркером замыкаем их в линию по кругу. Берем болгарку и отрезаем. Получается урезанный баллон и отрезанная от него тарелка.

Дальше переворачиваем отрезанную тарелку и вставляем ее на место. Теперь потребуются услуги газосварщика. Нам необходимо приварить тарелку вверх дном, а затем вырезать в ней отверстие нужного нам диаметра. Я сделал так, чтобы свободно проходила литровая банка. Такую несложную работу вам могут сделать на любом автосервисе или хоз. дворе почти даром.

Следующий этап — это создание прокладки, которая будет герметизировать баллон во время выкачивания воздуха. Для этого по периметру выреза из пластилина выклеиваем бортик по высоте выше общего горизонта среза. В получившуюся канавку заливаем силикон. Я использовал Эластоформ, как не дорогой, но верный. Можно в принципе использовать и обычный сантехнический, но застывать он будет очень долго, так как в нем нет катализатора.

Чтобы откачивать воздух из камеры, ей нужна крышка. В идеале для этого надо использовать кусок оргстекла. Так можно видеть, какой процесс происходит в камере. Однако мне под руку попала керамическая напольная плитка, которую я обрезал по диаметру, на полсантиметра меньшему внешней стороны силиконовой прокладки. Таким образом, крышка будет хорошо прилегать и держать вакуум.

Камера почти готова. На всех фреонных баллонах есть ручки для переноски и краник. Теперь, перевернув баллон вверх дном, мы поставим его на ручки, как на опоры.

На краник наденем один конец кислородного шланга и зажмем хомутом. Выкачав воздух, можно закрыть краник и вакуум будет сохраняться в камере. Для того чтобы впустить в камеру воздух, надо снять шланг со штуцера насоса или камеры и открыть краник.

Можно усложнить конструкцию, поставить в шланг тройничек с резьбовым клапаном, сделать ресивер для постоянного хранения вакуума, однако для выполнения самой простой работы хватит и такой камеры.

Изготовление вакуумной камеры в домашних условиях

Изготовление вакуумной камеры в домашних условиях.

В процессе решения задач по изготовлению деталей из прозрачной смолы литьем в силиконовую форму настал момент понимания, что для получения качественных деталей необходимо вакуумирование силикона для форм и смолы из который отливаются детали.

Поиск в интернете сводился к трем результатам:

  • купить профессиональную камеру -цена вопроса от 40 т.рублей и до бесконечности;
  • купить простенькую камеру для любительских целей (например такую
  • самому изготовить (например такую

По причине природной жадности первый и второй путь отвергнут, решил идти по третьему.

Повторил конструкцию из канализационных труб- получил неудачный результат, а именно, пока вопрос идет об автомобильном насосе, то все вроде замечательно, но нужной глубины вакуума не получается, при присоединении электрического вакуумного насоса опыт закончился мягко говоря разрушением конструкции с громким «БУХ» и разбрасыванием цветной эпоксидки на все вокруг ))).

Настал черед включать мозги.

Для изготовления понадобилось:

  • кусок фанеры размером 400х400х20;
  • два латунных перехода 12 дюйма (остались от канализационной конструкции);
  • два вакуумных шланга (набор из трех 300 рублей куплен в Арт-холод http://www.aholod.ru/ );
  • вакуумметр 800 рублей куплен там же;
  • тройник с краном 900 рублей куплен там же;
  • обратный клапан 900 рублей там же;
  • миска из толстого закаленного стекла около 3-х литров-300 рублей куплена в посудном магазине;
  • вакуумный насос 42л цена 1800 рублей куплен в Арт холоде;
  • четыре болта М8 с гайками и шайбами;
  • одноразовые пластиковые чашечки на 80гр. куплены в посудной лавке 100 рублей 80 шт;
  • немного эпоксидной смолы (64 рубля коробка);
  • 1 кг. силиконового компаунда Лепта-СИ (САЗИ-Авиагерметик) — цена что то около 320 руб- точно не помню.

На фанерном основании по углам просверлил четыре отверстия под крепления амортизационных ножек 8мм. Затем просверлено два отверстия диаметром 20 мм для латунных переходов 12 дюйма. В эти отверстия необходимо вставить переходы с применением прокладок (обычные сантехнические) и плотно затянуть гайками. Затем с нижней стороны (на самом деле пока все равно верх-низ) в переходы воткнуть вакуумные шланги и зафиксировать их спичками или бамбуковыми палочками (можно сосновыми- использовал, то что было под руками).

С обратной стороны латунные переходы «заглушить» пластилиновыми шариками (чтобы эпоксидка не вытекала). После этого готовится примерно 30гр. эпоксидки и вставленные шланги заливаются эпоксидкой, доска оставляется в покое на сутки в горизонтальном положении.

Далее изготавливаем амортизационные ножки. Несколько слов для чего и почему. Было решено насос крепить на общем основании с вакуумной камерой для того, чтобы вибрация от работающего насоса облегчала и провоцировала выход воздушных пузырьков. А амортизационные ножки нужны чтобы вибрация не передавалась на Ваш рабочий стол.

Формой для ножек послужили одноразовые пластиковые чашечки для соуса, которые могут закрываться крышечками. В крышечках делаются отверстия чуть меньшего диаметра, чем используемые болты, в отверстия продеваются болты шляпками вниз и надетой шайбой около головки болта. Глубина погружения болта должна быть такой, чтобы выступающая часть резьбы была длиннее чем толщина фанерного основания. Положение болта устанавливается на нужную глубину. После того как четыре чашечки будут подготовлены в них заливается силиконовый компаунд (в моем случае Лепта-СИ).

После отвердения компаунда чашечки снимаются и Вы получаете четыре амортизационных ножки высотой чуть более 30 мм. из которых торчат болты для крепления.

Пока есть время до полимеризации смолы собираем тройник с вакуумметром, заливаем в вакуумный насос масло, навинчиваем обратный клапан на насос. В ручку вакуумного насоса вставляем ватный шарик (улавливает масляные брызги при работе насоса).

После того как эпоксидная смола надежно зафиксирует и за герметизирует вакуумные шланги приступим к формированию рабочего стола. Для изготовления рабочего стола в качестве формы я использовал кольцо крепления светильника, которое я закрепил клеевым пистолетом на фанерном основании. (светильник покупать не обязательно можно найти любую формообразующую деталь, в крайнем случае картонная полоска приклеенная к основанию тем же клеевым пистолетом тоже подойдет).

Читайте также  Как сделать подставку для вина своими руками?

Примеряем чашку, вставляем на место пластилин если вы его уже выковыряли из проходных штуцеров, вливаем внутри силиконовый компаунд (Лепта СИ) слоем толщиной 10-15мм. Кому не лень советую вставить в штуцеры (под пластилин) металлические сеточки от водопроводного фильтра (крана) чтобы в воздушные трубки не попадали брызги вакуумируемых материалов или мусор.

После отверждения силикона Ваш рабочий стол готов. Окончательная сборка. На фанерном основании хомутиками фиксируем вакуумные шланги, крепим вакуумметра с краном, чтобы ограничить их подвижность, снимаем формообразующее кольцо, крепим вакуумный насос на фанерном основании, крепим амортизационные ножки, соединяем вакуумные шланги. Извлекаем пластилин из проходных штуцеров, убеждаемся в продуваемости всех трубопроводов. Далее соединяем вакуумные шланги с обратным клапаном вакуумного насоса и второй шланг с тройником.

Испытания. Открытые отверстия проходных штуцеров закрываем ватными шариками (сменный фильтр). Накрываем перевернутой стеклянной миской отверстия и кратковременно включив насос убеждаемся в герметичности конструкции. В случае успеха (показания вакуумметра не уменьшаются) постепенно доводим разряжение включив насос до половины шкалы. Далее внимательно. Накрываем стеклянную тарелку полотенцем. А лучше перед испытаниями оклеить скотчем. Поскольку прочность стеклянной миски неизвестна, полотенце или скотч не даст в случае разрушения осколкам стекла поранить вас и окружающих. Откачать воздух включив насос до тех пор пока показания вакуумметра не перестанут изменяться. (у меня это заняло 2 минуты). Оставить на пару часов собранную установку в покое. Через некоторое время убеждаемся что вакуум «не уходит», конструкция не разрушилась. Считаем испытания успешными.

Таким образом, камера готова. При изготовлении возможны варианты с формой стола, размерами стеклянной колбы, производительностью насоса и др.

Установка успешно работает у же месяц, чему рад и «жаба» радуется сэкономленным средствам )))). Возможности и характеристики получившейся камеры вполне устраивают.

При работе с камерой ,на рабочий стол ставлю заглушку от канализационной трубы (осталась от предыдущей конструкции), чтобы в случае вытекания вакуумируемого состава или закипания и разбрызгивания, не портить поверхность стола, отверстия штуцеров закрываю ватными шариками которые периодически меняю. При длительном вакуумировани на рабочем столе остается след от стеклянной чаши, поэтому следующий цикл вакуумирования делаю сдвинув чашу немного в сторону.

Напоминаю, что камера в состоянии откачанного воздухе представляет опасность, поэтому работать необходимо соблюдая меры безопасности.

—> Высокое напряжение и не только —>

—> —>Мини-чат —>

—>Рейтинговые статьи —>

—> —>Статистика —>

Итак, решил попробовать альтернативный способ производства корпусов, а именно, отливка из полиуретана в силиконовые формы. Но для этого желательно иметь вакуумную камеру. Промышленые камеры дороговаты, тем более, пока не знаю что из моей затеи получится, поэтому надумал для начала сделать камеру сам.

В качестве вакуумного насоса запланировал использовать компресор от старого холодильника — дешево и сердито. Так как компрессор оказался из достаточно древнего холодильника, решил заменить в нем масло. На одном сайте нашел статейку о правильной замене масла и последовав рекомендациям, залил вместо старого органического, новое 10W40. Трубку, через которую нужно менять масло видно на фотографии, изначально она была закрыта, пришлось отпиливать, а после замены масла запаивать отверстие. Кстати, она железная, в отличии от входной и выходной трубки, которые медные.

Еще, думаю, есть смысл немного описать лейку. В статтях которые находил заливали либо шприцами, либо как то еще, как мне показалось не очень удобно. Принял решение сделать самопальную леечку. В качестве трубки, которая вставляется в трубку компрессора использовал кусок от антенны радиоприемника подходящего диаметра. В пробке пластиковой бутылки провертел нужное отверстие, и термоклеем зафиксировал трубку с обеих сторон пробки.

Масла залил примерно 300 грам, немного больше, чем вылил.

Манометр использовал тот что был в наличии, на 2.5 кгс/см2, переделав его под вакуум:

Краны и переходники — стандартные для газа, преобрел на рынке. Сама камера — ведро литров на 5 из нержавейки. Крышка — два стоя оргстекла 5 мм склееных вместе (сразу оговорюсь, крышка — самое слабое звено данного аппарата, так как при появлении отрицательного давления начинает прогибаться вовнутрь, и в скором будущем будет заменена чем то более добротным).

Круглые крышки делал фрезой на сверлильном станке, обороты средние, на высоких оргстекло начинает плавится.

Вторую часть крышки делал аналогичным методом, но диаметр соответствовал внутреннему диаметру ведра, размеры подгонял, насадив заготовку на дрель и обтачивая ее наждачкой, заодно создал нужный угол.

Дальше была отлита силиконовая прокдалка. Делалось это так: на склееные вместе круги оргстекла было поставлено ведро, оно как раз плотно одевалось на круг меньшего диаметра. Вокруг ведра термоклеем был приклеен временный бортик из тоненького, около 0.5 мм стеклотекстолита, потом ведро было удалено, а в канавку залился силикон, заливал аккуратно шприцем.

Потом, когда силикон застыл (через пару часов) я оторвал термоклей вместе с текстолитом, и у меня получилась отличная силиконовая прокладка.

Да, пару слов о отверстиях в оргстекле. Центральное отверстие розверчивал сверлом под диаметр «пыптыка» (я радиотехник, а не газовщик) моего манометра, на скорости 200 оборотов в минуту. На высоких скоростях при сверловке оргстекло начинает потрескивать, поэтому лучше это делать на минимальной скорости. Большие отверстия сначала провертел наибольшим из имеющихся сверел, а потом расточил с помоью гровера.

Вначале насадкой «1» потом «2».

Фото готовой вакуумной камеры:

Каркас для крепления компрессора зделан из ДСП — что было под рукой, с целью экономии места в комнате, это будет заодно и полкой либо стелажем. Компресор закреплен на трубах с помощью двух кусков велосипедных камер. Долго думал, как их закрепить, в результате родилась такая идея:

Медная трубка припаяна к латунному переходнику после крана,

а к компресору крепится с помощью резинки из вала принтера, резина прочная и толстостенная, пока нормально даже без стяжек, но позже поставлю.

Таким образом можно в домашних условиях и с минимальными затратами сделать отличную самодельную вакуумную камеру. С вами был troll.

Вакуумная сушильная камера своими руками

Качественно высушенный пиломатериал всегда был залогом качества, долговечности и надежности любого сооружения, в котором древесина занимает значительную долю. Но получить его в естественных условиях сложно и при этом, чтобы она не испортилась. Время сушки в обычных атмосферных условиях может составлять составляет от 6 до 12 месяцев, в зависимости от температуры и влажности окружающей среды. В процессе естественной термообработки материал подвергается нежелательным деформациям, короблению и растрескиванию.

Чтобы повысить качество сушки пиломатериалов, было придумано много вариантов оборудования, часто пытаются сделать своими руками именно вакуумную сушильную камера для древесины– т.к. эта технология считается одной из самых эффективных. Но проблема в том, что самостоятельно изготовить такой агрегат довольно сложно. Все же находятся умельцы, которые из старых корпусов цистерн или утолщенной листовой стали изготавливают их. В основном это мини камеры с объемом загрузки от 5- 10 куб.

Что представляет вакуумная сушка древесины своими руками?

Вакуумная сушилка древесины своими руками вполне возможна, если у вас имеется в наличии корпус от ракеты, цистерны или любого другого подобного вида изделия, из которого можно изготовить оболочку для оборудования.

Основные элементы конструкции:

  • корпус
  • вакуумный насос
  • нагревательные элементы ( калориферы, пластины, парогенератор, свч излучатели и т.д.)
  • вагонетка для загрузки пиломатериала
  • автоматика

Потребуется насос для откачки воздуха и создания вакуума. Прогревать же пиломатериал можно любым известным способом, которым может быть контактный метод, воздушно-газовый и водяной пар.

Читайте также  Как сделать бойлер косвенного нагрева своими руками?

Вакуумная камера своими руками достаточно сложна устроена в технической части, потому что найти многие детали для ее изготовления будет достаточно трудно. А заказывать их специально равносильно заказу самой камеры. Поэтому прежде, чем начинать конструировать вакуумные сушильные камеры для древесины своими руками, следует поразмыслить, есть ли целесообразность или может лучше ее заказать у специализированной компании.

Термокамера для древесины своими руками — производство термодревесины

Технология термовакуумной камеры появилось еще с прошлого века. Термо сушилка имеет много общего с вакуумной камерой для сушки пиломатериалов.

Чтобы сделать вакуумную камеру для термодревесины нужно учесть технические особенности:

  • Обработка древесины происходит под высокими температурами
  • Корпус камеры должен выдерживать высокое давление

Эти 2 пункта важно учесть для безопасности работы персонала.

Важной задачей стоит выбор агента: масло или пар. Так же технические режимы. При неверных режимах термосушка проходит только на поверхности древесины при этом пиломатериал может не приобрести желанные свойства:

  • изменение цвета на всю глубину
  • огнестойкость
  • повышенная стойкость к гниению

Сделать самодельную камеру для термодревесины как и саму термодревесину в домашних условиях сложная задача. Компетентных специалистов готовых делиться опытом вряд ли удастся найти на форумах, видео, либо где-то в сети. По существующим вопросам можно обратиться к производителям.

Вакуумные сушилки для древесины: своими руками или у профессионалов?

Наша компания занимается производством качественных и высокоэффективных сушильных камер вакуумного типа не первый год, поэтому готова предложить действительно надежный и практичный вариант.

Но если вам требуется вакуумная сушилка для древесины небольших размеров для термообработки мелких деталей и хотите вы еизготовить своими руками , то встает необходимость в чертеже. Чертежи на эту тему достаточно редкое явление, из тех что встречаются с малой вероятностью выйдет камера способная работать в производственных условиях.

Если все же вы собираетесь приобрести готовое оборудование, то самым эффективным вариантом являются камеры с контактной технологией прогрева пиломатериала по всей длине, процент брака при этом составляет менее 1, а время сушки до 6-8% влажности сосновой доски толщиной 30 мм составит всего около 60 часов.

Существует множество способов сушки древесины для получения необходимых ее качеств. Одним из известных в народе является инфракрасный метод. Он заключается на действии ИК-излучения на органику, прогревая ее тем самым выпаривая влагу из структуры дерева. По своей сути – это простой ИК-обогреватель, изготовленный их термопластин или термопленки. Инфракрасная сушка своими руками осуществляется следующим образом: Пластины или […]

Сегодня известно масса способов сушки пиломатериалов, каждый имеет преимущества и недостатки. Как пример, СВЧ сушка древесины сделанная своими руками. Технология уже не новая и достаточно продуктивная. Свч камеры применяют для сушки твердолиственных пород, пиломатериала с большим сечением, шпона, бруса, бревна. В основном после сушки материал используют в домостроении для возведения стен. При ее качественной реализации […]

Сушка древесины является неотъемлемым этапом при подготовке качественных пиломатериалов для последующего строительства. Но стоимость оборудования для осуществления этого процесса не так уж и мала, поэтому многие пытаются сконструировать самодельные сушильные камеры для пиломатериалов. Конечно, такая целесообразность может возникать только в том случае, если у этого предпринимателя имеется материал для изготовления сушилки. Сушильные камеры из […]

Качественно высушенные опилки — хороший материал для изготовления теплых блоков или осуществления заливки пола. Также высококачественное топочное сырье, при сгорании которого выделяется много тепловой энергии. Поэтому если работаете с древесиной, и регулярно остается достаточное количество отходов с нее, то не стоит ее выбрасывать. Можно изготовить сушилку и продавать материал как качественное топливо или сырье для […]

Качественный пиломатериал – это мечта многих производителей, применяющих древесину, как основное сырье для строительства. Но купить сушильную камеру для пиломатериалов затратная процедура, а найти современные, качественные чертежи практически невозможно. Производители представляют образные иллюстрации с общими обозначениями, которые не соответствуют и полноценная документация, по которой можно было бы изготовить качественную сушильную установку для производства пиломатериалов. При […]

Как сделать вакуумную камеру своими руками

Достаточно часто у мастера не хватает инструмента, чтобы воплотить какую-то идею в жизнь. Так случилось и у меня, когда пришлось столкнуться с необходимостью работать с вакуумом. Вначале я использовал маломощные бытовые системы для консервирования, но очень скоро понадобились формы объемом более литра, и я решил сделать вакуумную камеру своими руками. На мелкопромышленном рынке их выбор невелик, а цены более чем высокие.

Для чего же нужны вакуумные камеры в хендмейде и мелкой промышленности? Их используют для дегазации различных формовочных масс, что обеспечивает создание качественной формы. Вакуумные камеры для дегазации помогают удалить пузырьки воздуха из литьевых полиуретанов, также обеспечивая высокое качество изделия. Дегазация необходима мыловарам, ведь после приготовления мыла, особенно прозрачного с элементами графики, недопустимо присутствие пузырьков воздуха, которые портят продукт. Итак, как же сделать вакуумную камеру для дегазации своими рука без особых затрат?

Материалы и инструменты:

  • вакуумный насос
  • баллон из-под фреона
  • кислородный шланг
  • хомуты
  • отвертка
  • ключик на 8
  • маркер
  • болгарка
  • пластилин
  • силикон

Делаем вакуумную камеру для дегазации своими руками

Мы будем делать лишь вакуумную камеру, насос все равно придется покупать. В домашних условиях его практически невозможно сделать. Я купил вакуумный насос, дающий 15 литров вакуума в минуту, больше и не надо.

Превращаем баллон из-под фреона в камеру для вакуума. Для этого отрезаем верх баллона, только ровно. Для этого от серединки верхней точки баллона отмечаем рулеткой одинаковое расстояние, делаем по кругу несколько отметок, а затем маркером замыкаем их в линию по кругу. Берем болгарку и отрезаем. Получается урезанный баллон и отрезанная от него тарелка.

Дальше переворачиваем отрезанную тарелку и вставляем ее на место. Теперь потребуются услуги газосварщика. Нам необходимо приварить тарелку вверх дном, а затем вырезать в ней отверстие нужного нам диаметра. Я сделал так, чтобы свободно проходила литровая банка. Такую несложную работу вам могут сделать на любом автосервисе или хоз. дворе почти даром.

Следующий этап — это создание прокладки, которая будет герметизировать баллон во время выкачивания воздуха. Для этого по периметру выреза из пластилина выклеиваем бортик по высоте выше общего горизонта среза. В получившуюся канавку заливаем силикон. Я использовал Эластоформ, как не дорогой, но верный. Можно в принципе использовать и обычный сантехнический, но застывать он будет очень долго, так как в нем нет катализатора.

Чтобы откачивать воздух из камеры, ей нужна крышка. В идеале для этого надо использовать кусок оргстекла. Так можно видеть, какой процесс происходит в камере. Однако мне под руку попала керамическая напольная плитка, которую я обрезал по диаметру, на полсантиметра меньшему внешней стороны силиконовой прокладки. Таким образом, крышка будет хорошо прилегать и держать вакуум.

Камера почти готова. На всех фреонных баллонах есть ручки для переноски и краник. Теперь, перевернув баллон вверх дном, мы поставим его на ручки, как на опоры.

На краник наденем один конец кислородного шланга и зажмем хомутом. Выкачав воздух, можно закрыть краник и вакуум будет сохраняться в камере. Для того чтобы впустить в камеру воздух, надо снять шланг со штуцера насоса или камеры и открыть краник.

Можно усложнить конструкцию, поставить в шланг тройничек с резьбовым клапаном, сделать ресивер для постоянного хранения вакуума, однако для выполнения самой простой работы хватит и такой камеры.

Читайте также  Как сделать освещение для видеосъемки своими руками?

Как сделать вакуумную камеру своими руками?

Сидя на кухне у dm_romana, отхлёбывая вкусное пиво, сидели четверо.
Собсьно Сержант с супругой и Роман с супругой так же.
Дамы общались меж собой, а Рома приставал к Серёге с целью раскулачить на всякие ништяки, ибо по собственному заверению был зело ленив, шибко занят (при этом загибал пальцы на руке и слезно жаловался на тяжкую жизнь, тиранию правительсва и прочие гадости вселенского масштаба для его скромной персоны : ), а так же имел сильное неприятие к ручному труду в глобальном смысле
а тут припёрся с визитом Сержант, следовательно надо его озадачить
Сержант вяло отнекивался, но в конце концов согласился сваять вакуумный аппарат самого что нинаеть героического вида и самое главное рабочий
раздавив ещё бутылочку пришли к выводу что делать надо из того что продаётся в магазине.
итак, чем это всё кончилось.

Сей опус может считаться продолжением Записок номер 3. и виновным в этом безобразии считать Романа

Как логичное развитие материальной базы мастерового. Доступность материалов и простота конструкции наличествуют в лучшем виде.

Установку я сделал на основе принципа предложенного вот в этой теме. https://forum.guns.ru/forummessage/97/572382.html спасибо камраду Nordamon за старания и прилежание.

Еще раз повторяю я взял только принцип построения. Конструктивно установка отличается, что будет видно ниже, несколько сложнее в изготовлении, но гораздо удобней в использовании и обслуживании.
Итак, смотрим и читаем, как это всё было сделано.

Использовании вакуумного насоса типа ВАКС и стеклянной вазы, смотри подробное описание в Записках 3, несколько ограничивало мощность и производительность установка для пропитки, в силу небольшой высоты вазы. Мои скромные попытки найти более высокую ёмкость для масла кончились тем, что я нашол высокую вазу из толстого стекла, но с большим чем нужно диаметром горловины. Дорабатывать крышку от ВАКСа я не захотел и в один прекрасный момент просто перестал делать ножи длиннее определённого размера, для собственного же удобства и экономии времени. Ёмкость с маслом у меня служит и пропиточной камерой и хранилищем масла. И там же стояли рукоятками вниз, по несколько суток, ножи.
С этом надо было кончать и вот как я поступил. Внимательно прочитав статью об изготовлении камрадом Nordamon вакуумной установки и выяснил очевидные недостатки.

1. Сложность открывания/закрывания установки. Существующий вариант не приемлем для долговременной эксплуатации в силу сложности вынимания крышки. Следовательно, надо сделать крышку легко съёмной, а лучший вариант на резьбе на торце трубы..

2. Не видно что происходит внутри установки. Сей недостаток, более психологический, ибо манометр показывает падение давления в лучшем виде. Этот факт является камнем преткновения в обсуждении качества пропитки. Ну раз хочется, то утереть нос, людям утверждающим, что сделать окно в пластиковых водопроводных трубах сложно, было просто делом чести.

3. Общее удобство использования установки вызывает чувство недоработки и сырости конструкции в целом, выраженное в неудобстве использования.

Стандартные изделия покупаем в магазине, смотрим ссылку выше.
ничего нового не будет, всё поймёте сами из картинок.

По сборке кранов с прочими покупными изделиями не должно возникнуть проблем, просто собираем как показано на фото ниже.
Жирно мажем герметик, наматываем ленту ФУМ и прочие уплотнения, короче стараемся, затягиваем всю сборку с прилежанием.

Выше всё понятно и так, далее самое интересное и самый спорный пункт.
Манометр. Ага, он самый.
Для пропитки маслами сей чудный прибор не очень то и нужен.
В силу того что в окне видно выделение газа из пропитываемой древесины, которое продолжается от силы минут 30. далее можно убирать пониженное давление в камере и пусть атмосфера загонит масло в дерево в лучшем виде.
А так же очень многих интересует конкретные цифры разряжения в камере, но практического значения пропитки маслами эти цифры не имеют.
Но раз некоторые граждане хотят видеть манометр, то переделываем его в соответствии с рекомендациями по ссылке выше. То есть смещаем стрелку манометра на середину шкалы.
После устанавливаем манометр в малую заглушку, затягиваем гайку и устанавливаем в крестовину.

Проверка работоспособности манометра после манипуляций с механизмом, обязательна. Можно просто ртом попробовать откачать воздух из манометра. Стрелка должна двигаться.

Так же придётся поискать адаптер с внутренней резьбой в ¼ для посадки манометра и с внешней резьбой для вкручивания в установку. Я такой адаптер сделал сам, найдя на работе какой то переходник с внешней резьбой ½ от гидросистемы, раздобыл метчик на ¼ дюйма нарезал резьбу вручную. Дальше всё просто, вкрутил конструкцию а пластиковую заглушку, предварительно просверлив отверстие под резьбу ½ , не забыв всё герметизировать с пристрастием.
Если у вас нет возможности изготовить адаптер, не огорчайтесь. Манометр в установке больше для красоты. Ставить его не обязательно.

С насосом ручным автомобильным поступаем так же , как написано в статье камрада Nordamon.

На этом собственно по сборке из покупных частей можно закончить, дальше надо поставить их только на место.

Берём ревизию и пилой отрезаем завинчивающуюся часть от основного цилиндра.
Я это сделал электролобзиком, по линии пересечения двух цилиндров, пильный шов лучше располагать на большом цилиндре желателен, ибо отвод совсем маленький.

Остатки от ревизии выкинул за ненужностью.

Манжету уплотнительную правда снял, может потом пригодиться. На крестовине всё тем же элетролобзиком отпилил часть уширения , это там ,куда вставляется уплотнительная манжета. Это было нужно чтобы плотно вставить в горловину крестовины отрезанную резьбовую крышку.
К крестовине приварил отрезанную завинчивающуюся крышку.

приваривал техническим феном с вот такой насадкой, смотри выше, выставив температуру в 280 градусов. Как то веселее приваривался пруток, хотя на пачке указана температура в 250 градусов.

С насосом всё проще, просто переворачиваем манжету, выбиваемым шарик в обратном клапане, собираем обратно.

накручиваем штуцера, собираем воедино.
на впускном кране, накручен штуцер исключительно для защиты крана от пыли и грязи.

из подручных средств типа фанера делаем подставочку и прикручиваем установку стандартными хомутами.
чтоб не падала

на отводящий воздух кран (это тот что с обратным клапаном) я установил специальный переходничок, с резьбой как машинного ниппеля, резьба там М8х0,75. ответная резьба трубная, вкручивамая в кран в пол дюйма.
этим я добился того, что головку с зажимом на конце шланга, что на насосе, я надеваю и снимаю без проблем. чем повысил удобство храниния и транспортировки.
хотя можно воспользоваться и идеей камрада Nordamon, и присоединить на прямую через покупной штуцер, благо он стоит что то в районе 40 рублей.

откручиваем крышку, вставляем вазу/банку с маслом, погружаем туда ножик ручкой деревянной вниз и закрываем аппарат.
откачиваем воздух, любуемся пузырьками через окошко
Ура!! работает!!

аппарат уехал в Северную Пальмиру, спасибо герру Парадоксу.
Ром, встречай обновку испытания аппарат прошёл успешно.

за сим прощаюсь, ВашЪ Serjant.
ноябрь месяц. 2011 год.